チタン合金シートローリングは確かに技術的な作業です。今日は、その中核となるプロセスと主要な技術ポイントについて概説します。
チタン合金板の圧延には、主に熱間圧延、温間圧延、冷間圧延の3つの方法があります。各プロセスは、異なる厚さと性能要件に合わせて設計されており、中心的な側面は温度、変形量、微細構造の均一性の制御です。
I. 圧延工程の分類と特徴
熱間圧延
該当するシナリオ: Gr5 チタン合金など、厚さ > 3 mm のプレート。
プロセスの重要なポイント: 加熱温度は正確に制御する必要があります（純チタンおよび低合金チタン合金には低い温度が使用され、高合金チタン合金にはより高い温度が必要です。-）。
複数の熱間圧延、肉盛圧延、または温間圧延を採用し、+相領域での十分な変形を確保します。
機器の選択: コイラーを備えた可逆式 4 ロール熱間圧延機が一般的に使用され、少量のバッチ、多品種の生産に適しています。-
温間圧延
該当するシナリオ: 厚さ 1.5 ～ 15 mm のスラブ。中間焼鈍サイクルの数が削減されます。
プロセスの重要なポイント: 可塑性を向上させ、パスごとの変形を増加させるために、加熱温度は再結晶温度未満です。
注: 高い変形抵抗。厚いスラブや薄すぎるスラブには適していません。
冷間圧延
適用可能なシナリオ: 厚さ 2.0 mm 以下のプレート。高い表面品質と寸法精度が必要です。主要なプロセス ポイント: このプロセスは 4 ロール可逆冷間圧延機または 20 ロール ミルで実行され、コンピュータ制御が必要です。{2}
厚さと特性を調整するには、複数の冷間圧延、中間焼鈍、仕上げのプロセスが必要です。
II.主要なプロセス制御
温度制御:
熱間圧延では過熱を避ける必要があります（チタンは熱伝導率が低いため、局所的な過熱が起こりやすいです）。
温間圧延では、加熱時間を正確に制御する必要があります (たとえば、BT1-0 合金の場合は 12 ～ 14 分)。
変形制御:
熱間圧延では、最終圧延温度（例えば、再結晶温度以上）を制御する必要がある。
冷間圧延では、圧下率を制御する必要があります（たとえば、Gr5 チタン合金薄板の強度は、最初は厚さとともに減少し、その後安定します）。
微細構造と特性:
圧延後、結晶粒は微細化され、相は縞状または等軸状の形態を示します。
強度は厚さ-に依存します（たとえば、厚さ0.8 mmのGr5プレートの引張強さは1075 MPaに達します）。
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